Производство аммиака из природного газа (1966)

Панорама на производственные здания завода по производству аммиака.

Лес.

На поляне пасётся стадо коров.

Поле с зерновыми.

Поврежденный участок поля.

Небо.

Облака.

Гроза.

При грозе проходит соединение азота с кислородом.

Формула реакции.

В результате химической реакции дождь приносит на поля растворимые азотнокислые соли.

Комбайны убирают урожай.

При уборке сельскохозяйственных растений ежегодно из почвы выносится большое количество азотных соединений.

Такие соединения не могут быть восполнены быстро, естественным путем, что приводит к истощению почвы.

Азотные удобрения подготавливают к обработке поля.

Внесение азотных удобрений на поле с овощами.

Чередование кадров с производствами, где используется аммиак как сырье.

Памятник Менделееву.

Химический комбинат по производству аммиака.

Панорама на установки по производству аммиака.

Пульт управления установками, оборудованного приборами для автоматического регулирования и контрольно-измерительной аппаратуры.

Мультфильм, поясняющий химическую формулу аммиака.

Цех разделения воздуха.

Забор воздуха из атмосферы вдали от производственных установок.

Воздух засасывается воздухозаборником, поднятым над землей и по трубопроводу подается в цех разделения воздуха.

Воздух очищается в масляных фильтрах.

Движение воздуха по трубам обеспечивается турбокомпрессорами.

Воздух, сжатый примерно до 6 атмосфер, направляется на предварительное охлаждение в водяные холодильники непосредственного соприкосновения.

В оросительном холодильнике температура воздуха снижается до 25-30 градусов Цельсия водой, охлажденной в азотном холодильнике.

Затем воздух попадает во влагоотделитель для удаления, содержащихся в нем паров воды.

На выходе из влагоотделителя он разделяется на два потока.

Первый, основной поток воздуха, направляется в блок разделения воздуха, состоящий из ректификационной колонны, регенераторов и теплообменников.

В ректификационной колонне воздух подвергается глубокому охлаждению, при температуре, при которой он сжижается.

Становится возможным его разделение методом ректификации.

Пульт управления процессом.

Мультфильм, поясняющий процесс работы регенератора.

Переключение потоков воздуха и кислорода в регенераторах производится автоматически с помощью шальт машины.

Второй поток воздуха из влагоотделителя поступает на очистку от двуокиси углерода в щелочные скрубберы.

Затем воздух направляется в компрессор, где дополнительно сжимается до 180-200 атмосфер, и подается на охлаждение.

Пройдя теплообменники азотный и аммиачный, воздух подается в сушильные установки.

Мультфильм, показывающий дальнейшее преобразования второго потока воздуха.

Мультфильм, показывающий дальнейшее преобразование первого и второго потока воздуха.

Процесс получения азото-водородной смеси.

Природный газ из газораспределительной станции, под давлением около одной избыточной атмосферы, поступает в цех конверсии и направляется в сатурационную башню.

Вид на башню.

Мультфильм, показывающий процессы, проходящие в сатурационной башне, теплообменнике, смесителе, совмещенном с конвектором метана.

Воздух в смеситель засасывается из атмосферы, а кислород подается из специального хранилища.

Мультфильм, показывающий при каких условиях могут возникнуть аварийные ситуации в смесителе, которые могут привести к взрыву.

Для предотвращения таких ситуаций на трубопроводах установлены сблокированные автоматические отсекатели.

В нужный момент они прекращают движение потоков и в трубопроводы подается инертный газ азот.

Мультфильм, поясняющий процессы, проходящие в конвекторе метана.

Мультфильм, поясняющий использование окиси углерода для дополнительного получения водорода.

Двухступенчатый конвектор окиси углерода.

Мультфильм, поясняющий процессы проходящие в нем.

Котел утилизатор.

Конвертированный газ поступает в котел утилизатор, в котором охлаждается, а его тепло используется для получения пара с давлением 5 атмосфер.

Из котла утилизатора конвертированный газ проходит через водонагревательный теплообменник.

Далее парогазовая смесь поступает в конденсационную башню.

в конденсационной башне газ охлаждается холодной водой до 35 градусов и направляется на очистку от двуокиси углерода.

Конвертированный газ в обсорбере очищают от 2% двуокиси углерода 18-20% раствором монометаноламина.

Из обсорбера газ направляется в компрессоры, а отработанный раствор передается на регенерацию.

В регенераторе раствор нагревается встречным потоком парогазовой смеси, образующейся в низу колонны при циркуляции раствора через кипятильники, при этом раствор освобождается от двуокиси углерода.

После охлаждения он возвращается в процесс.

Обезвоженная двуокись углерода направляется потребителю, а конденсат возвращается в регенератор.

Конвертированный газ после очистки от двуокиси углерода поступает в компрессорное отделение, где многоступенчатые компрессоры сжимают его до 320 атм.

После каждой ступени сжатия, газ из компрессора проходит через трубчатый водяной холодильник и маслоотделитель для охлаждения и отделения конденсированных паров воды и масла.

Попадание жидкости с газом из маслоотделителя в цилиндр может привести к повреждению компрессора.

Поэтому проводят регулярную продувку маслоотделителя для удаления жидкости.

Пульт управления компрессором.

После компрессора, газ поступает в скруббер для очистки от окиси и, оставшейся в нем, окиси углерода раствором медноаммиачной комплексной соли уксусной кислоты.

Затем поступает в скруббер щелочной очистки, где газ полностью освобождается от двуокиси углерода.

Скалечные насосы и рекуперационные машины.

В машину раствор нагнетается центробежными насосами.

Из машины отработанный раствор переходит через десорбер и теплообменники в регенератор.

В регенераторе раствор нагревается и освобождается от окиси и двуокиси углерода.

Охлажденный раствор подается в скрубберы для очистки газов.

Панорама на оборудование агрегата синтеза, где получается конечный продукт.

Колонна синтеза.

Очищенная азота-водородная смесь с содержанием от 1% метана и аргона и 0,003% окиси углерода, паров воды и масла поступает в конденсационную колонну.

Мультфильм, разъясняющий получение аммиака в системе.

Склад с полученным жидким аммиаком.

Резервуары для хранения аммиака.

При хранении жидкого аммиака давление в резервуарах не должно превышать 10-16 атм.

Железнодорожный состав с цистернами, заполненными аммиаком.