Производство изопренового каучука (1970)

Панорама на внешнее оборудование химического завода ночью.

Чередование кадров с видами цехов химического завода.

Заросли гевеи в Южной Америке.

Добыча натурального каучука.

Гравюры, изображающие сцены переработки каучука в древности.

Демонстрация пластичности каучука, его упругости и нерастворимость его в воде.

Гравюра, изображающая английского ученого Фарадея.

Молекула каучука.

Гравюра, изображающая лабораторные сосуды.

Структурная формула изопрена, основной части каучука.

Ее установили русские ученые.

Строение молекулы натурального каучука.

Цис-строение молекулы.

Ученый изучает под электронным микроскопом структуру каучука.

Исследования каучукового латекса показали, что он представляет собой дисперсию.

Химическая лаборатория.

Вид на завод синтетического каучука.

В Советском Союзе применяют два метода получения изопрена.

Один из изопентана, другой из изобутана и метилового спирта.

Разбираем второй метод.

Мультфильм, показывающий схему получения изопренового каучука.

С заводского склада изобутан подается в переработку для получения целевого продукта изобутилена.

Этот процесс осуществляется путем дегидрирования изобутана.

Перед дегидрированием изобутан сырец поступает на установку предварительной ректификации.

Мультфильм, показывающий предварительную переработку изобутана.

В трубчатой печи пары изобутана нагреваются свыше 400 градусов.

После этого изобутан ректификат подается в реактор на дегидрирование.

Мультфильм, показывающий работу реактора.

Формула процесса дегидрирования.

Мультфильм, показывающий работу реактора.

Аппарат регенератор, в котором восстанавливается катализатор после его закоксовки в процессе реакции.

Мультфильм, поясняющий процесс регенерации.

Регенерационные газы отдают тепло в котле утилизаторе и далее поступают в электрофильтр для очистки от остатков катализаторной пыли.

После фильтра газы удаляются в атмосферу.

Мультфильм, поясняющий процесс охлаждения газа из реактора.

Прежде всего контактный газ сжимается компрессором до 13 атмосфер и подается в конденсаторы.

Вид на конденсаторы на территории завода.

Мультфильм, поясняющий работу конденсатора.

В результате выделяется изобутан-изобутиленовая фракция.

Из метилового спирта ( второго компонента реакции) получают формальдегид.

Емкость с метиловым спиртом.

Мультфильм, поясняющий получение формальдегида.

В результате получается 37% раствор формальдегида, содержащий некоторое количество метанола.

Метанол отгоняется от формальдегида на ректификационной колонне.

Вид на колонну.

В результате получены два исходных продукта синтеза изобутилен и формальдегид.

Соединяют их в реакторном блоке колонного типа.

В его верхнюю часть подается формальдегидная шихта.

В нижнюю часть подается изобутан-изобутиленовая фракция в сжиженном состоянии.

Мультфильм, поясняющий работу реакторного блока.

Продолжение мультфильма, поясняющего работу реакторного блока.

В результате получен основной продукт для синтеза диметилдиоксан, который в дальнейшем будет превращен в изопрен.

Эта реакция осуществляется в секционном контактном аппарате.

Демонстрируется аппарат.

Мультфильм, поясняющий процессы, проходящие в секционном контактном аппарате.

Формулы реакций.

Мультфильм, поясняющий процессы проходящие в системе конденсации.

В результате получается изопрен-ректификат, который проходит водную и щелочную очистку.

Изопрен-ректификат подается в цех полимеризации.

Панорама цеха.

Мультфильм, показывающий подготовку изопрена к полимеризации.

Полимеризаторы соединены между собой последовательно в цепочку из шести аппаратов.

Устройство полимеризатора.

Изопрен полимеризуется постепенно, переходя из одного аппарата в другой.

Мультфильм, поясняющий процесс полимеризации.

Аппаратчик берет пробы из первого и последнего аппаратов.

Демонстрируются образцы.

Сравнение молекул изопренового каучука и натурального.

Полимеризуется изопрен почти полностью.

Незаполимеризовавшиеся мономер и растворитель должны быть отогнаны от полученного каучука.

Мультфильм, поясняющий процесс отгонки мономера и растворителя.

Затем крошка каучука, пройдя вибросито, поступает на промывку водой.

После промывки крошка поступает на барабан вакуум-фильтра.

Сушка каучуковой крошки.

Мультфильм, поясняющий работу воздушной сушилки.

Из сушилки каучук выходит с минимальной влажностью.

Элеватор поднимает каучуковую крошку к автоматическим весам, где она дозируется в порции.

Затем порции попадают в гидропресс, где формируются брикеты весом 30кг.

Кадры формовки чередуются с кадрами получения натурального каучука.

Автоматически брикеты упаковываются в пленку.

Дальнейшая упаковка.

Проверяются свойства полученного изопренового каучука.

Для этого изготавливаются стандартные образцы.

Испытание на растяжение.

Сравнительное испытание натурального каучука.

Испытание на пластичность.

В обоих случаях искусственный каучук не уступает натуральному.

Лаборантка проводит испытание на воздуха и водонепроницаемость.

Образцы изделий из изопренового каучука.

Колеса автомобиля.

Линия сборки автомобилей.