Manufacture of blanks for the reactor shell (1983)

Цех, в кадре корпус водо-водяного атомного реактора.

Корпус реактора состоит из обечаек, получаемых ковкой стальных слитков, отлитых из низколегированной теплоустойчивой стали перлитного класса.

Слиток подается из сталеплавильного цеха в прессовый с температурой 800-900 градусов.

Ковка выполняется в интервале температур 1250-800 градусов.

Показаны рабочие моменты в цеху.

Перед ковкой слиток подогревают в печи до 1200-1250 градусов и выдерживают при этой температуре для того, чтобы обеспечить равномерное распределение температур по сечению слитка.

В кадре - производственный процесс, рабочий машет рукой, перемещаются слитки и тд.

Идет работа со слитками.

В кадре - рабочие в цеху, осуществляют процесс ковки.

Процесс ковки выполняется в определенной последовательности и длится вместе с промежуточными подогревами 150 часов.

Крупно - процесс ковки.

Показан технологический процесс ковки обечайки диаметром 4660 мм и слитка массой 207 тонн на гидравлическом прессе.

Слиток, нагретый до ковочной температуры, подают к прессу.

Анимированный рисунок - показана первая операция (ковка цапфы под патрон).

При ковке слитков массой более 250 тонн могут быть откованы две цапфы - со стороны прибыльной и донной частей слитка.

Цапфы выполняются цилиндрической формы.

Показан процесс ковки под прессом.

На цапфу надевается патрон.

С его помощью кантователь вращает поковку вокруг оси и перемещает её в рабочей зоне пресса.

В кадре - производственный процесс, рабочие в цеху и тд.

Анимированный рисунок - показан процесс ковки под прессом.

Излишек прибыли и донную часть слитка отрубают.

Рубка осуществляется подвесным топором.

Падает донная часть слитка.

Анимированный рисунок - показан процесс отрубания топором излишков слитка.

Показана следующая операция - биллетировка.

Во время этой операции устраняют конусность корпуса слитка и сбивают ребра.

Биллетировка способствует измельчению литой структуры и повышению пластичности поверхностного слоя слитка.

В кадре - рабочий управляет производственным процессом.

Выполняют биллетировку от центра слитка к его концам.

После биллетировки цапфу вместе с прибыльной частью слитка отрубают.

В кадре - рабочий в цеху.

В результате этой операции получают заготовку (биллет) заданных размеров.

После биллетировки перед осадкой заготовка вновь нагревается до 1200-1250 градусов.

Рабочий в каске следит за показаниями приборов, делает записи в журнале.

После нагрева заготовка подается к прессу и устанавливается на нижнюю осадочную плиту.

Затем на заготовку устанавливают верхнюю плиту, и заготовка вместе с плитами подается гидравлическим столом под пресс.

Выполняется операция осадки.

Анимированный рисунок - показан процесс осадки.

При осадке увеличивается поперечное сечение заготовки и обеспечивается необходимая степень укова при последующих операциях.

Усилие деформирования при осадке данной заготовки более 10000 тонн.

Анимированный рисунок - после осадки в заготовке выполняют сквозное отверстие.

Прошивка осуществляется пустотелым прошивнем.

В начале в заготовку внедряют прошивень, затем устанавливают на него пустотелые надставки и продолжают процесс прошивки.

В результате в отход удаляется "выдра" (некачественный материал осевой части слитка).

Её масса около 6 тонн.

Показана следующая операция - раскатка.

Для выполнения этой операции заготовку поворачивают на 90 градусов и вводят в неё цилиндрическую оправку.

Диаметр оправки несколько меньше диаметра полученного отверстия.

Показан производственный процесс, в кадре - силуэт рабочего.

При раскатке происходит увеличение внутреннего и наружного диаметра заготовки, уменьшение толщины её стенки и незначительное увеличение её длины (показано на анимированном рисунке).

Инструментом для раскатки служат верхний узкий баёк и оправка, которые устанавливаются на козлах.

Длина байка должна быть больше ширины заготовки.

Анимированный рисунок - поковка в процессе раскатки поворачивается на оправке с помощью кантователя.

Кроме придания поковке определенных геометрических размеров, раскатка обеспечивает улучшение механических свойств материала заготовки.

Показаны разные производственные процессы в цеху.

Анимированный рисунок - в случае неравномерного удлинения заготовки осуществляют правку по её торцам.

При выполнении всех ковочных операций проводят строгий контроль за температурой поковки.

Температуру измеряют с помощью оптического пирометра.

При снижении температуры поковки до 800 градусов, её подогревают до 1200-1250 градусов.

Технологический процесс получения данной обечайки включает в себя 8 подогревов.

Потеря металла на угар - около 15 тонн.

Анимированный рисунок - по мере увеличения наружного диаметра заготовки оправки меняют, постепенно уменьшая их диаметр.

За счет этого уменьшается удлинение заготовки в процессе ковки и повышается интенсивность раскатки.

В ходе раскатки контролируют размеры получаемой поковки.

Мужчина в защитном шлеме работает в цеху (производит правку заготовки по её торцам).

Показан финальный процесс работы - из слитка массой 207 тонн получена заготовка обечайки патрубковой зоны корпуса реактора весом 120 тонн.

Перед передачей в механический цех обечайка подвергается антифлокинному отжигу, выполняемому по сложному режиму длительностью около 10 суток.

Показаны различные производственные процессы в цеху, ковка на гидравлическом прессе и др. (в кадре рабочие в защитных шлемах).

В кадре - часть корпуса атомного реактора (в цеху).